在机械发动机零件中，高精度粉末冶金圆柱齿轮使用粉末冶金材料、磨削加工成为保证这一高精度的要加工方法，但粉末冶金的高精度磨削却很困难。为更好地保证粉末冶金的磨削精度，通过对粉末冶金氮化前后磨削工艺安排的分析，在氮化前后实际磨削加工过程中磨削砂轮的选择，机床参数调整的研究，从而选择出了该方式磨削所需的优砂轮参数和机床加工参数，更好地保证了高精度粉末冶金圆柱齿轮的磨削精度。

    氮化前磨削砂轮的选择和机床加工参数的调整：氮化前的粉末冶金材料通过压痕深度测量硬度较低，从单一的硬度看来，材料属于较软的一类。但在初次磨削试验之后未取得很好效果，分析了其内部组成之后发现，此类材料存不均匀性，其中分布有硬质点如前文所述。此类结构会导致高精度粉末冶金圆柱齿轮磨削时容易贴附，堵塞砂轮，造成磨削过热，表面完整性降低， 在磨削过程中容易烧伤零件。这就使得在砂轮的选择上要选择粘附小，磨损小，不易堵塞的砂轮。氮化前的磨削属于粗磨削，对表面粗糙度质量要求不是太高。

    粉末冶金是采用金属粉末（ 或金属粉末与非金属粉末的混合物）作原料，经过压制或成型、高温烧结，将其按需要的比例混合后压制成型的一种特殊材料。试验用粉末冶金材料AHP10V，属于高钒工具钢，材料碳化物多、硬质点多、含钒量大且材料耐磨性高，其多孔性及高硬度直接影响了其磨削精度。

    这类粉末冶金材料在经过氮化热处理后，其材料性能也会发生明显的变化。在氮化之前，通过压痕深度测量硬度为18～23HRC，但是分布组织中硬质点的硬度高达65～70HRC，这些硬颗粒会导致严重的砂轮磨损。在氮化热处理后，其硬度高达65～70HRC，而且热处理变形量也会直接影响后续加工精度。