据资料显示，发达国家汽车制造业粉末冶金制品的用量占其粉末冶金制品总产量的绝大多数，如美国占90％，欧洲为80％，而我国目前尚不足40％。欧洲平均每辆汽车的粉末冶金制品使用量是14kg，日本为16kg，美国已达到19.5kg以上，预计未来几年可能达到22kg，而我国目前平均每辆汽车粉末冶金制品的用量却只有5kg左右。如果按年产500万辆车计算，我国全年汽车零件用钢铁粉末约2.5万吨左右，如果我国每辆汽车粉末冶金制品的用量达到欧洲水平，加上保有量汽车粉末冶金零件的更换，那么仅此一项的钢铁粉末就需要近10万吨，是当前粉末冶金总需求量的1.25倍。

    当前，铁基粉末冶金零件的密度为7.0-7.2g/cm3，而国内某企业通过技术改进，用传统的粉末烧结和锻造工艺相结合的办法，用较低的成本把铁基粉末冶金零件密度提高至7.6g/cm3，在这种密度前提下，铁基粉末冶金已经可替代机械、汽车等行业的大多数连接件和部分功能件。考虑粉末冶金工艺本身对材料的节省和高效特征，此类铁基粉末冶金件的潜在价值空间可达至千亿元。 

    为机械制造、航天汽车、生活家电等行业的产业结构升级服务。此方向主要以降低机械重量、节能减耗及将设备小型化、普及化为导向。如使用注射成型零件几乎不需要再进行机加工，减少材料的消耗，材料的利用率几乎可以达到100%。 

    部分粉末冶金齿轮厂家通过引进国外先进技术、先进设备，与国外合资等方式使企业技术水平、装备水平迅速向国际先进水平靠拢，共中个别企业已在规模、装备、产品水平等方面接近国际先进水平，发展相当迅速，但是发展很不平衡，还有很多企业规模小，技术装备落后，经济效益较差。 在原材料方面，目前国内粉末冶金主要原材料已不单一的还原铁粉，电解铜粉等，国内已能生产雾化铁粉、不锈钢粉、高速钢粉，包覆粉末及各种元素金属粉、陶瓷粉末等，基本上能够满足国内生产高强度零件的需要，也能生产特殊用途的原材料粉末，大大扩展了粉末冶金产品品种，但在质量上与品种上与国外仍有较大差距。 

    粉末冶金具有原材料利用率高(达95％)、制造成本低、材料综合性好、可近净成型、产品精度高且稳定等优点。此外，粉末冶金还可制造传统铸造方法和机械加工方法无法制备的材料和难以加工的零件，因此，倍受人们的青睐。随着全球工业化的蓬勃发展，粉末冶金行业发展迅速。粉末冶金技术已被广泛应用于交通、机械、电子、航空等领域，尤其在汽车制造领域。汽车工业的快速发展极大地推动了粉末冶金在汽车零部件制备中的应用，使汽车行业成为粉末冶金零部件的一大应用领域之一。